介绍

在现浇混凝土施工中，墙柱模板的加固直接决定了混凝土的最终效果、施工安全和整体工程成本。传统的木条加固和钢管加固方案长期以来存在诸多弊端：木材消耗量大、现场切割困难、模板膨胀和移位、内外角处理不佳以及周转周期长。传统的焊接钢梁也存在明显的缺点，例如部件笨重、配件过多、需要大量改造以及仓储和分拣复杂。

**TABLE模块化横梁系统**是一种获得专利的轻型模板加固解决方案。它采用Q355/Q700高强度镀锌轧制C型轻钢龙骨，实现全模块化、无焊接组装。该系统兼容木模板、塑钢模板、铝合金模板和高强度钢模板，广泛应用于剪力墙和框架柱，为住宅和商业建筑项目提供标准化、高效率且经济实惠的加固方案。

1. 传统模板加固系统的行业痛点

目前现场广泛采用的主流加固方法有两种，但这两种方法都存在明显的局限性：

1.1 木条+Φ48钢管加固系统

• 木条只能达到**3-5次周转周期**，需要大量的现场切割，并产生大量的木材损失和建筑垃圾。
• 水分引起的变形会降低刚度，导致模板鼓胀、墙面不平整以及拐角处接缝渗漏，从而增加后续的抹灰和维修成本。

大量连接器的使用会导致较高的人为错误率。施工质量很大程度上取决于工人的技能水平。

1.2 传统焊接钢梁系统

• 焊接部件承受焊接应力，反复转动后容易开裂和变形。
• 非标准尺寸需要针对不同项目进行大量的切割和修改，返工成本很高。
• 各种配件导致项目完成后难以分类，仓储也耗时费力。
• 自重较大，增加了运输和安装的劳动强度。

上述问题促使模板行业向升级的工具式加固解决方案发展，这些解决方案具有标准化、模块化、零修改和高可重复使用性等特点——而 TABLE 模块化横梁系统作为一项专利产品，正是在这种发展趋势下发挥作用的。

2. TABLE模块化横梁系统的核心产品及技术参数

整套系统由**C形轻钢龙骨（主纵梁）**和通用标准化配件组成。所有部件均在工厂预制完成，施工现场无需焊接或切割即可直接组装。

2.1 基材

主龙骨采用辊压成型的C形型材，由**Q355/Q700高强度镀锌钢板**制成。镀锌工艺赋予其防锈性能并延长使用寿命。高等级钢材兼顾了结构强度和轻量化。

2.2 两大主要加固系列

型号系列	兼容模板	龙骨尺寸	单位重量	标准长度
4×6 加固系统	木模板、塑料模板（剪力墙）	44×60 轻钢龙骨	3kg/m	模块化增量为 300 毫米：300、600、900…3900 毫米；可定制长度，最长可达 6000 毫米
×8 加强系统	铝合金模板，工业木塑复合材料模板	60×80轻钢龙骨	5.3千克/米	模块化增量为300毫米；可定制长度≤6000毫米

数字化长度设计：所有龙骨长度均为 300 毫米的倍数，并采用数字化组件编号。无需现场额外标记。仓库退货分拣简便。组件可直接用于后续项目，且只需极低的修改成本。

2.3 全套标准通用配件

所有配件均为可互换的标准部件，无需定制零件，包括：

• 内角直角钢筋配件，外角拉力钢筋配件
• 延长连接件、斜撑连接件 - 水平-垂直转换适配器、墙体螺栓紧固板
• 固定尺寸可拆卸锥形墙体连接螺栓（创新之处：无需塑料套管和混凝土垫片）

4×6 和 6×8 系列的配件重量有所不同，包括斜撑连接件、延伸件、内角加劲肋和角撑拉杆。不同的墙体尺寸是通过组合不同长度的龙骨来实现的，而不是使用众多特殊形状的部件。

3. 三大技术突破

✅ 突破1：单梁设计；连接螺栓不穿过梁

与传统的双横梁不同，这种方案采用单根C形轻钢型材作为主横梁。龙骨通过夹具从外部固定，无需在横梁本体上钻孔。安装和拆卸速度大大提高。避免了传统横梁螺栓孔造成的截面强度降低和变形。

✅ 突破 2：仅需三个核心连接组件

省去了复杂的锁扣装置。连接系统简化为一套标准部件，降低了配件丢失的风险。工人在接受简短的技术讲解后即可掌握组装方法，无需依赖技术娴熟的木工。

✅ 突破性进展 3：固定长度可拆卸锥形墙体连接螺栓

传统施工中使用的塑料套管和混凝土垫片被完全移除。连接螺栓可拆卸并反复回收利用，降低了耗材采购成本和建筑垃圾，符合绿色环保要求。## 4. TABLE模块化横梁系统的核心优势。

4. TABLE模块化扶手系统的核心优势

4.1 模块化设计，无需焊接；无需现场改造

所有龙骨均在工厂采用辊压成型工艺制造，无需焊接，以避免焊接应力损伤。部件采用 300 毫米模块化尺寸。 **现场无需切割或焊接** 。对于新项目，用户只需选择合适长度的龙骨即可。几乎无需进行项目特定的修改工作。

4.2 轻量化设计降低了施工劳动强度

与双层钢管和笨重的传统钢管横梁相比，轻型钢龙骨重量轻，单人即可轻松吊装、定位和安装。这减轻了高空作业的负担，加快了模板的安装和拆除速度。

4.3 超高周转周期，摊销成本低

经镀锌防锈处理后，整套系统可实现**超过500次的周转次数** ，且钢材残值高。与一次性木材消耗相比，该系统在多项目循环使用中具有显著的成本优势。

4.4 与多种模板系统广泛兼容

它兼容胶合板模板、塑料模板、63系列/65系列铝合金模板和高强度钢模板。它适用于拉杆系统和拉板系统。它适用于剪力墙、矩形框架柱和各种特殊转角。

施工逻辑沿袭了成熟的传统做法：采用Φ15/Φ18高强度拉杆螺栓。水平拉杆间距不得超过1000mm。住宅建筑一般内墙采用4排椽条，外墙采用5排椽条。工程师和现场工长可以很快熟悉施工流程。

4.5 数字化管理，便于存储和运输

龙骨采用固定的300毫米模块化长度制造，并带有数字编号，而非像传统做法那样对每个墙段进行位置标记。拆卸后，部件仅按长度和配件类别进行分类，大大提高了仓库库存、存储和跨项目运输效率，解决了非标准传统横梁的分类难题。

4.6 混凝土表面处理质量可靠，修补工作量少

均截面轻钢龙骨在混凝土侧向压力下提供稳定的刚度。专用角部钢筋配件确保墙角方正。模板鼓胀、移位和砂浆渗漏的风险降至最低，从而获得良好的清水混凝土效果，并减少抹灰和修补工作量。

4.7 绿色低碳：钢铁取代木材

木材消耗量显著降低。现场不会产生任何切割废料。钢材部件报废后可完全回收利用，符合绿色建筑和碳减排建筑的相关政策。

5. 典型应用场景

1.**剪力墙高层住宅建筑**： 4×6轻钢梁系统与木材/塑料模板相匹配，以取代传统的木材和双钢管加固。

2.**铝模板的辅助加固**： 6×8系列用作铝模板的外部主横梁，以弥补原铝模板内置横梁刚度不足的问题。

3.**框架柱和方柱**：内角加劲肋和外角拉紧件实现了方柱模板的闭环加固。

4.**公共建筑、工厂和地下车库**：与高强度钢模板配套使用，以承受高混凝土侧向压力的工作条件。

5.**模板租赁业务**：完全标准化的组件支持在多个项目之间循环分配。

装配流程：15 毫米胶合板/LVL 木材作为垂直背肋 + 单/双轻钢龙骨作为水平横梁 + Φ18 拉杆螺栓 + 特殊角件，形成完整的墙柱模板加固组件。

6. 与传统加固方案的全面性能比较

对比项目	木条加固 + 钢管加固	焊接式常规钢梁	桌子 模块化 轻钢 横梁
现场焊接和切割	大量切割和修剪	部分切割和修改	无需焊接和切割，直接组装
人员流动周期	3-5次	80-150次	≥500次
组件标准化	非标准	部分非标准	完全模块化标准化，增量300毫米
配件数量	大量连接器和夹具	众多杂项部件	精简的全标准配件
仓库分拣	混乱且难以管理	项目后期繁重的整理工作	按长度排序，并用数字编号以便于处理
自重	重型木材和钢管	相对较重	轻型C形龙骨，便于手动操控
修改成本	每个新项目都需要大量切割	每个项目所需的修改	几乎无需任何修改；只需选择合适的长度即可。
混凝土表面处理质量	容易出现鼓包和边角缺陷	好的	刚性稳定，边角处理精良。
环境绩效	木材消耗量高，废物产生量大	钢材可回收	无需现场切割废料的钢材-木材解决方案

7. 主要施工注意事项

1. 水平拉杆螺栓间距应符合规范限制（最大1000毫米）。内外墙的立柱排列应符合住宅项目的施工方案。

2. 拆除后，清除龙骨和附件上的水泥残留物。进行防锈维护以延长使用寿命。

3. 将部件按长度排序堆放。保护螺栓孔和夹紧槽，防止重物冲击造成变形。

4. 对于特殊尺寸，优先选择长度在 6000 毫米以内的定制部件。避免现场切割，以免损坏镀锌防锈涂层。

8. 总结——模块化步行系统的市场价值

在建筑工业化和绿色建筑政策的推动下，模板支撑和加固正在从木材消耗型解决方案向可重复使用的工具式钢系统转变。

TABLE 模块化横梁系统采用专利 C 形龙骨、无焊接模块化设计和精简的标准配件，解决了传统加固的主要痛点：表面处理质量差、材料损耗高、修改工作量大、仓储困难。

对于自用型总承包商或管理多项目循环的模板租赁公司而言，该系统可提高墙柱混凝土质量，降低人工和耗材成本，并减少材料浪费。它兼容木质、塑料和铝制模板技术，是新一代优质的墙柱模板加固方案。

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